In de zware industrie, petrochemie en energiesector is er een constante strijd gaande tussen twee grootmachten: productiviteit en veiligheid. Aan de ene kant staat de druk om productielijnen draaiende te houden en stilstand tot een minimum te beperken. Aan de andere kant zijn er de strikte veiligheidseisen die gelden in explosiegevaarlijke zones. Vaak wordt gedacht dat veiligheid ten koste gaat van snelheid, maar met de juiste strategie en moderne middelen gaan deze twee juist hand in hand.
De impact van stilstand op industriële processen
Ongeplande downtime is de grootste kostenpost voor operationeel managers. In een standaard fabrieksomgeving is een storing vaak snel verholpen door direct in te grijpen met het beschikbare gereedschap. In een omgeving met explosiegevaar, ook wel een EX-zone genoemd, werkt dit echter compleet anders. Je kunt niet zomaar met reguliere apparatuur een zone binnenlopen waar gassen, dampen of stoffen aanwezig zijn die kunnen ontsteken. Dit vereist strikte werkvergunningen en controles, wat logischerwijs vertraging oplevert.
De sleutel tot het minimaliseren van deze vertraging ligt in de standaardisatie van de uitrusting. Wanneer een onderhoudsteam altijd toegang heeft tot goedgekeurde materialen, vervalt een groot deel van de discussie en wachttijd voorafgaand aan een klus. Door te investeren in een breed scala aan ATEX producten die voldoen aan de specifieke richtlijnen van de zones binnen jouw faciliteit, zorg je ervoor dat monteurs direct inzetbaar zijn. Het gaat hierbij niet alleen om zwaar materieel, maar ook om verlichting, handgereedschap en meetapparatuur. Als deze basis op orde is, wordt veiligheid een vast onderdeel van het proces in plaats van een drempel die elke keer opnieuw genomen moet worden.
Digitalisering implementeren op de werkvloer
Naast fysiek gereedschap is de toegang tot informatie een cruciale factor voor efficiëntie. In veel traditionele bedrijven zien we nog steeds dat inspecteurs met klemborden en papier de plant in gaan. Ze noteren bevindingen, lopen terug naar een veilige controlekamer en voeren daar de gegevens handmatig in. Dit heen-en-weer lopen kost enorm veel tijd en vergroot de kans op menselijke fouten bij de dataverwerking. Bovendien heeft de monteur op de locatie zelf vaak geen toegang tot de laatste technische tekeningen of de historie van een machine.
De oplossing ligt in het mobiel maken van de werknemer, zonder concessies te doen aan de veiligheid. Door het personeel uit te rusten met een ATEX tablet wordt de controlekamer in feite meegenomen naar de werkplek. Inspecteurs kunnen direct rapportages uploaden, foto’s maken van defecten en via videoverbinding overleggen met experts op afstand. Dit zorgt voor:
- Realtime inzicht in de status van installaties.
- Een directe koppeling met het onderhoudsmanagementsysteem.
- Minder loopbewegingen tussen de gevaarlijke zone en het kantoor.
- Snellere besluitvorming bij calamiteiten.
Een toekomstbestendige strategie voor onderhoud
Het idee dat veiligheidsmaatregelen de productie vertragen is achterhaald. Stilstand wordt tegenwoordig vooral veroorzaakt door verouderde werkprocessen en inadequate uitrusting. Door te investeren in gecertificeerde apparatuur en digitale hulpmiddelen creëer je een werkomgeving waarin snelheid en veiligheid elkaar versterken. Werknemers voelen zich veiliger omdat ze met de juiste spullen werken, en het management ziet de uptime van de installaties stijgen. Kijk vandaag nog kritisch naar de huidige looproutes en administratieve handelingen van je team om te zien waar de grootste winst te behalen valt.
